L’entreprise a été crée en 1938 par Ruggiero Cortellino avec le nom de «Cortelgomma», un petit laboratoire où on produit des chaussures dont les semelles sont réalisées en utilisant des pneumatiques de camions militaires et des tiges obtenues des uniformes militaires. Chaque jour on produit un peu plus qu’une dizaine de paires, qui sont vendues aux marchés plus proches. Au cours de quelques années, l’audace et la passion de son fondateur transforment la petite usine dans une entreprise capable de produire des centaines de paires par jour, qui sont distribuées dans toute l’Italie.
En 1983 l’entreprise devient COFRA et actuellement elle est gérée par M. Giuseppe Cortellino, le fils de son fondateur. C’est alors que le processus d’internationalisation de la société commence.
Sa croissance continue est le résultat d’une gestion d’entreprise avisée, qui lui a permis de devenir une société leader dans le domaine des chaussures de sécurité, un brand reconnu en Europe et dans le monde entier.
A partir de 2004 la gamme de produits se diversifie et s’étend progressivement.
Giuseppe Cortellino - Administrateur Unique LES DATES
1938 Cortelgomma est crée
1983 Cortelgomma devient COFRA
1989 La division de Sécutité apparaît
1997 COFRA, le premier fabriquant de chaussure en Italie qui obtient la certifcation de qualité UNI EN ISO 9001
2003 Le marché s’étend au dehors de l’UE (Moyen-Orient, Europe de l’Est, Australie, Canada, États-Unis)
2004 La division des vêtements apparaît
2004 COFRA s’implante dans les États-Unis
2008 COFRA obtient le D&B Rating 1, certification de très haute fiabilité d’entreprise, toujours valable
2011 COFRA lance une collection de gants de protection
2012 COFRA lance une collection de masques de protection
2013 COFRA lance une collection de lunettes de protection
2016 COFRA lance une collection d’équipements de protection individuelle anti-chute
LES CHIFFRES
Le siège de Barletta
60.000 m² surface totale
38.600 m² surface couverte
30.600 m² magasin
400 employés
7.000 personnes qui travaillent pour COFRA pour mieux protéger les travailleurs
26.000 produits vendus par jour (chaussures, vêtements, douzaines de gants, douzaines de lunettes, douzaines de masques)
L’usine en Albanie
40.000 m² surface totale
30.000 m² surface couverte
1.800 employés
10.000 paires de chaussures fabriquées par jour
COFRA contrôle tout le procedé de fabrication afin de garantir un haut standard de qualité.
Le processus de production commence par l’achat de matières premières, selectionnées avec soin et soumises à des contrôles d’acceptation, afin d’en vérifier la conformité aux standards de qualité.
Matières premières dépôt
LABORATOIRES
Essai de laboratoire: deux laboratoires internes, un chimique et un phisique, effectuent tous les tests soit sur les matières premières soit sur le produit fini, necessaires à obtenir la certification par les Organismes autorisés.
Laboratoire phisique
USINE DE PRODUCTION
1.100 employés dediées à la fabrication des tiges.
600 employés dans l’application des semelles.
Neuf machines tournantes à injection directe, à l’aide de robots anthropomorphes reliés à des collecteurs rotatifs, sont adaptées aux exigences de la production. Trois machines rotatives pour la production des semelles de contact en caoutchouc et en polyuréthane thermoplastique (tpu) en quatre couleurs.
Production de semelles en caoutchouc
Production de semelles en TPU de 1 à 4 couleurs
Chez le siège de Barletta on retrouve un département de production de bottes en polyuréthane/ nitrile aux excellentes propriétés qualitatives et technologiques. Une machine tournante est réservée à la production de bottes en polyuréthane et une autre à la production de bottes en PVC.
Production de bottes en polyuréthane
Production de bottes en PVC
Département finition et conditionnement. Pendant cette phase des contrôles supplémentaires garantissent la qualité du produit fini.
100 employés dans la production de vêtement de travail en phase de découpe, de conditionnement et d’emballage.
Dans un magasin semiautomatique de 30.600 m², qui fonctionne très bien, organisé selon les plus récents critères de logistique, avec opérations de prélèvement des produits par radiofréquence, on arrange chaque jour des expéditions jusqu’à 15.000 paires de chaussures, 6.000 vêtements, 5.000 douzaines de gants, masques et lunettes.
SYSTÈME DE STOCKAGE AUTOMATISÉ AUTOSTORE AVEC LIGNE D’EMBALLAGE INTEGRÉE
Pour garantir le meilleur service aux clients et réduire le temps et les erreurs de préparation des commandes, l’entreprise vient de mettre en place un important système autostore de 1650 m2, à haute capacité de stockage, qui utilise la méthode de préparation des commandes “goods to man” (produits-au-préparateur).
33 robots, totalement automatisés, prélèvent les produits nécessaires.
6 stations de travail fixes pour les opérateurs engagés dans le conditionnement des cartons qui sont re-insérés dans la phase d’automatisation à travers une ligne de préparation intégrée, où les phases de poids, emballage, volume, étiquetage, fermeture et sécurisation des cartons se déroulent. Enfin, l’intervention de l’opérateur permet le tri pour l’expédition.
Poids et volume sont comparés avec les données théoriques et imprimés sur l’étiquette du carton. En cas de non-conformité le carton est rejeté pour expertise.
Les opérateurs portent au doigt un lecteur code-barres qui permet de travailler facilement en gardant les mains libres.
Pour garantir la meilleure ergonomie et lieux de travail confortables et dégagés de tout obstacle, les cartons déscendent d’une hauteur initiale de 3,20 m à une hauteur optimale de 65 cm seulement lorsqu’ils sont emménés aux opérateurs.
QUAI D’EXPÉDITION
