Die Firma wurde 1938 von Ruggiero Cortellino in Barletta mit dem Namen Cortelgomma gegründet, wo Schuhe aus Reifendecken der militärischen Lkws und Schäfte aus Soldatenuniformen hergestellt wurden. Der Unternehmergeist und die Leidenschaft seines Gründers veränderte die kleine Werkstatt in eine Firma, die heute Hunderte Schuhe pro Tag herstellt.
Im Jahr 1983 wurde die Firma in den Namen COFRA umbenannt und wird heute von Herrn Giuseppe Cortellino geleitet, der Sohn des Gründers, der den Prozess der Internationalisierung startet.
Das ständige Wachstum der Firma ist das Ergebnis einer modernen und sorgfältigen Führung, die COFRA dazu gebracht hat Marktführer auf dem Gebiet von Sicherheitsschuhen zu werden. Die Marke COFRA ist europa- und weltweit bekannt.
Seit 2004 baut man die Produktpalette aus die Diversifizierung geht einher.
Giuseppe Cortellino - Inhaber u. Geschäftsführer DIE DATEN
1938 wurde Cortelgomma gegründet
1983 Cortelgomma wird COFRA
1989 die Safety- Abteilung gegründet
1997 COFRA, als erster Hersteller in Italien, bekommt die Qualitätsbeurkundung UNI EN ISO 9001
2003 Export auch in Länder außerhalb der EU: (Mitteloststaaten, Ost-Europa, Australien, Kanada)
2004 die Workwearabteilung wurde eröffnet
2004 COFRA startet in USA
2008 Anerkennung D&B Rating 1 als maximal finanzielle Zuverlässingkeit, noch heute gültig
2011 Einfürung der Handschuhkollektion
2012 Einfürung der Maskenkollektion
2013 Einfürung der Augenschutzkollektion
2016 Markteinführung der Absturzsicherungskollektion
DATEN
Lager in Barletta
60.000 m² Gesamtfläche
38.600 m² überdachte Fläche
30.600 m² Schuhlager
400 Mitarbeiter
7.000 Mitarbeiter in der Zulieferindustrie
26.000 Einheiten täglich verkaufter Artikel (Schuhe, Bekleidung, Dutzend Handschuhe, Zehner Augenschutz, Zehner Masken)
Lager in Albanien
40.000 m² Gesamtfläche
30.000 m² überdachte Fläche
1.800 Mitarbeiter
10.000 Paar Schuhe pro Tag in der Auslieferung
COFRA steuert den gesamten Produktionsprozess, um hohe Qualitätsstandards zu garantieren.
Der Produktionsvorgang beginnt mit dem Einkauf der Rohstoffe, die Gewissenhaft ausgewählt und vor der Zulassung getestet werden, um die Ansprüche unserer Qualitätstandards zu prüfen.
Rohstofflager
LABORS
Innerbetriebliche Tests: 2 innenbetriebliche Labore (Physik- und Chemielabor) testen jeden Tag sowohl die Rohstoffe als auch das Endprodukt, die für die Zertifizierung von autorisierten Instituten notwendig sind.
Physiklabor
FERTIGUNGSHALLE
1.100 Mitarbeiter für die Oberlederproduktion.
600 Mitarbeiter für die Sohleneinspritzung.
9 Karusellmaschinen für die direkte Abspritzung der Sohle mit Robotern. 3 Maschinen werden für die Produktion der Laufsohle aus Nitril und aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) bis 4 Farben benutzt.
Produktion der Gummisohle
Produktion der TPU Sohle (von 1 bis 4 Farben)
In Barletta gibt es eine innovative Produktionsabteilung, in der die Stiefel aus Polyurethan\Nitril mit sehr guten technischen und qualitativen Eigenschaften hergestellt werden. Eine Maschine wird für die Produktion der PU-Stiefel und eine für die Produktion der PVC-stiefel eingesetzt.
Produktion der PU-Stiefel
Produktion der PVC-Stiefel
Verpackungsabteilung. In der Verpackungsabteilung wird noch eine Prüfung der Produkte gemacht, um die Qualität des fertigen Produkts gewährleisten zu können.
100 Arbeiter werden in der Bekleidungsproduktion wie z.B. Zuschnitt, Anfertigung und Verpackung beschäftigt.
In unserem leistungsfähigen, halbautomatisierten Lager, mit einer Gesamtfläche von 30.600 m², welches nach den neuesten Logistik-Kriterien organisiert ist, werden tagtäglich Lieferungen bis zum 15.000 Paar Schuhe, 6.000 Teile Bekleidung, 5.000 Einheiten von weiteren PSA wie Handschuhe, Atemschutzmasken und Schutzbillen koordiniert und versandet.
AUTOMATISIERTE AUTO-STORE ANLAGE MIT EINER INTEGRIERTEN VERPACKUNGSLINIE
Vor kurzem hat COFRA eine wichtige AUTOSTORE-Anlage in Betrieb genommen, die sich über eine Fläche von 1.650 m2 erstreckt. Mit einer hohen Speicherkapazität und nach der Picking-Strategie “goods to man” wurde diese Anlage implementiert um unseren Kunden rasche Verarbeitungszeiten und extreme Präzision bei der Auftragsbearbeitung zu gewährleisten.
Zum Kommissionieren holen 33 Roboter vollautomatisiert die Artikel ab.
Auf 6 Arbeitsplätzen füllen die Bediener die Kartons und führen sie in die Automationsphase wieder ein, die aus einer integrierten Verpackungslinie besteht, wo die Kartons gewogen, mit Band umwickelt, etikettiert, geschlossen und versiegelt werden und das Volumen berechnet wird. Das Zutun des Bedieners erlaubt die Verteilung zur darauffolgenden Sendung.
Jeder Umkarton wird vermessen und gewogen. Gewicht und Volumen werden geprüft, um die Übereinstimmung mit den theoretischen und auf dem Etikett angegebenen Daten zu bestätigen. Bei Abweichungen wird der Karton aussortiert und wieder geprüft.
Die Bediener verfügen über ein Finger Barcode Scanner, das eine fließende Operativität garantiert und die Hände frei hält.
Um die bessere Ergonomie und bequeme und hindernisfreie Arbeitsräume zu garantieren, werden die Kartons von einer Anfangshöhe von 3,20 m zu einer optimalen Höhe von 65 cm abgesenkt, erst dann wenn sie von den Bedienern bearbeitet werden.
LADERAMPEN
